Logistique et stockage : stratégies efficaces pour optimiser votre entrepôt

Published on 22 April, 2025

Last Updated 22 April, 2025

8 min

Et si vos stocks bien gérés vous coûtaient plus qu’ils ne vous rapportent ? Dans un contexte économique marqué par l’incertitude, l’instabilité des approvisionnements et des attentes clients toujours plus fortes, la logistique et le stockage ne sont plus de simples fonctions secondaires. Ils représentent aujourd’hui un atout stratégique pour les entreprises capables de les piloter avec précision.

Selon une étude de Gartner en 2025, 80 % des responsables supply chain placent l’optimisation des entrepôts et des stocks parmi leurs trois priorités clés. Pourtant, dans bien des cas, les leviers d’efficacité restent inexploités ou sous-utilisés.

Faisons un tour d’horizon des pratiques et outils pour améliorer votre gestion logistique. Conseils concrets, méthodes reconnues, retours d’expérience, solutions adaptées... on vous aide à faire de votre entrepôt un centre de performance, et non un centre de coût.

Comprendre la logistique et le stockage : fondements essentiels

La logistique regroupe tous les flux liés à la gestion des produits, de leur point d’origine jusqu’à leur destination finale. Elle repose sur une belle harmonie entre tous vos flux :

Physiques : marchandises, emballages,
Informationnels : commandes, traçabilité,
Financiers : paiements, coûts.

Elle englobe plusieurs aspects : la logistique entrante (approvisionnements), interne (mouvements sur site), sortante (livraisons), et inverse (retours, revalorisation).

Quant au stockage, il représente la capacité à conserver des produits dans un espace dédié pour répondre à une demande future. Il sert de tampon entre la production et la consommation, assurant que les produits sont toujours disponibles, que le service continue sans accroc, et que les imprévus sont mieux gérés.

Choisir le bon type de stockage logistique

Le stockage statique : pour les flux réguliers

Le stockage statique fonctionne avec des emplacements fixes. Chaque produit dispose d’une zone bien définie, ce qui rend son repérage, son suivi et la formation des opérateurs bien plus simples.

Cette méthode est recommandée lorsque :

Le portefeuille de produits est stable.
La rotation des stocks est faible à modérée.
La simplicité d’exploitation est prioritaire.

Cependant, elle peut être un peu rigide si vous avez des pics de volumes ou des changements fréquents.

Le stockage dynamique : pour gagner en agilité

Avec un système dynamique, les produits trouvent leur place là où il y a de l'espace, selon des règles de gestion bien définies. Ce fonctionnement permet d'optimiser l'utilisation de l'espace et de rendre les opérations plus réactives.

Les avantages principaux :

Une meilleure utilisation de l'espace disponible.
Moins de temps passé à se déplacer.
Une adaptation plus fluide aux flux tendus.

Cependant, il est important d'avoir un bon système de gestion pour éviter les erreurs de localisation ou de préparation.

Le stockage automatisé : levier de productivité

Les entrepôts automatisés s’appuient sur des technologies comme les transstockeurs, les convoyeurs intelligents ou les systèmes ASRS (Automated Storage and Retrieval Systems).

Les bénéfices sont mesurables :

Une augmentation de 30 à 60 % de la productivité lors de la préparation des commandes.
Une réduction notable des erreurs de picking.
Une meilleure sécurité des produits (moins de manipulation humaine).

Ce type d’installation demande un investissement initial un peu plus élevé, mais vous verrez rapidement les bénéfices, surtout dans les environnements où le volume est important.

Méthodes éprouvées pour une gestion de stock performante

La méthode ABC : prioriser selon la valeur

En triant les produits en fonction de leur importance économique, la méthode ABC vous aide à déterminer quelles sont les priorités à suivre et à contrôler.

Catégorie A : produits à forte valeur, et donc à surveillance maximale.
Catégorie B : produits intermédiaires, avec un contrôle régulier.
Catégorie C : produits à faible valeur, avec une surveillance allégée.

Cette classification aide à concentrer les ressources là où elles génèrent le plus de valeur.

FIFO et LIFO : maîtriser la logique de sortie

FIFO (First In, First Out) est idéal pour les produits à péremption ou à obsolescence rapide, garantissant que les articles les plus anciens sortent en premier.
LIFO (Last In, First Out) est plus adapté aux matières premières ou aux produits non périssables, dans des contextes de variation des coûts.

Le choix dépend de vos contraintes réglementaires, économiques et de vos types de produits.

Organiser et piloter efficacement l’entrepôt

Structurer les zones de travail

Un entrepôt bien organisé repose sur des zones distinctes et optimisées :

Réception : pour accueillir et enregistrer les produits.
Stockage : emplacement adapté selon rotation, volume, nature.
Préparation de commandes : pour rendre le parcours de picking aussi fluide que possible.
Expédition : pour le contrôle final, le regroupement et le chargement.

Une bonne ergonomie, c'est la clé pour réduire les déplacements, diminuer la fatigue des opérateurs et améliorer la fiabilité globale.

S’appuyer sur la digitalisation

Un WMS (Warehouse Management System) est devenu un allié incontournable pour gérer en temps réel les mouvements de marchandises, optimiser les emplacements, et éviter les ruptures ou les surstocks. .

Chez Shiptify, nous avons développé Shiptidock pour fluidifier les arrivées et départs des transporteurs. Résultat ? Une réduction des temps d’attente sur quai de 30 % en moyenne, et une meilleure coordination entre l'entrepôt et le transport.

En plus, notre solution TMS (Transportation Management System) vous aide à optimiser les plans de transport, suivre les livraisons en temps réel, et garder un œil sur les coûts d’expédition.

Réduire les coûts liés au stockage

Les coûts logistiques sont multiples, et souvent mal identifiés :

Coûts visibles : loyer, énergie, salaires, équipements.
Coûts invisibles : obsolescence, ruptures, erreurs de préparation, stocks dormants.

Pour les réduire, il est essentiel de :

Adapter les niveaux de stock à la demande réelle.
Éviter les doublons, les mouvements inutiles.
Utiliser des outils d’analyse pour suivre les KPIs (taux de rotation, taux de casse, taux de remplissage…).

💡 Une entreprise équipée d’un logiciel WMS adapté peut espérer réduire ses coûts de stockage de 10 à 15 %, tout en améliorant sa qualité de service.

🔎 Ce qu’on ne vous dit pas assez
Les coûts invisibles sont souvent les plus destructeurs… et les plus négligés.
Par exemple, un stock trop rempli “rassure”, mais coûte cher en obsolescence, en assurance, en manutention, voire en litiges.
Nous avons vu une entreprise réduire ses surfaces de stockage de 15 % sans perdre en capacité réelle, juste en s’attaquant aux références à faible rotation (les fameux produits “qu’on garde au cas où”).

Internaliser ou externaliser son stockage : que choisir ?

L’une des questions les plus fréquentes en logistique concerne le choix entre gérer son stockage en interne ou externaliser auprès d’un prestataire (3PL, logisticien, plateforme partagée, etc.). Ce choix dépend de plusieurs facteurs : volume, saisonnalité, complexité des flux, niveau de contrôle souhaité, et ressources disponibles.

Internaliser, c’est garder la main sur l’ensemble de la chaîne logistique, avec une réactivité maximale et un contrôle direct de la qualité de service. C’est une solution pertinente si la logistique est un élément stratégique ou différenciant pour votre activité, ou si vous avez un flux continu et stable.

Externaliser peut apporter plus de flexibilité, réduire certains coûts fixes, et accompagner des pics d’activité ou des évolutions rapides (croissance, internationalisation, e-commerce saisonnier). Cela permet aussi de bénéficier de l’expertise d’un partenaire et de solutions technologiques déjà éprouvées.

🎯 À retenir :
Le bon choix dépend de votre cœur de métier, de vos contraintes et de vos ambitions. Mais dans tous les cas, il est essentiel de garder la maîtrise des flux grâce à des outils de pilotage fiables, pour éviter la perte de visibilité et de contrôle.

Bonnes pratiques à adopter au quotidien

Miser sur l’humain

Les outils les plus performants ne révèlent leur véritable potentiel que lorsqu'ils sont bien utilisés. La formation continue est un atout précieux pour :

Faire découvrir les bonnes pratiques.
Assurer la sécurité de tous.
Encourager une amélioration constante (avec des approches comme Lean et Kaizen).

L’implication des équipes dans l’amélioration des process est souvent un facteur de différenciation.

💡 L’humain est votre premier capteur qualité
Chez un client e-commerce, ce sont les préparateurs qui ont proposé de modifier l’agencement des zones de picking, car eux seuls voyaient les “petites pertes de temps” invisibles dans les rapports. Résultat : +12 % de productivité en 3 semaines, sans investissement.

Collaborer intelligemment avec ses partenaires

Un entrepôt performant ne travaille pas seul. Il doit être en harmonie avec son environnement : fournisseurs, transporteurs, clients. Pour y parvenir, pensez à :

Utiliser des systèmes interconnectés via API ou EDI.
Partager les prévisions, les délais et les incidents.
S'engager ensemble avec des indicateurs communs.

« La logistique ne se pilote plus en silo. La visibilité, la collaboration et l’agilité sont devenues les nouvelles normes. »
Olivier Houal, consultant logistique chez KPMG

Quels outils logistiques pour piloter votre entrepôt ?

Face à la complexité croissante des flux, il existe aujourd’hui des outils adaptés à toutes les tailles d’entreprises :

WMS (Warehouse Management System) : c’est la tour de contrôle de l’entrepôt. Il permet de suivre en temps réel les stocks, d’optimiser les emplacements, de piloter les opérations de réception, préparation et expédition, et d’analyser les performances.
ERP (Enterprise Resource Planning) : Système global de gestion de l’entreprise, il centralise les données de vente, d’achat, de stock, de facturation… et peut être connecté à un WMS ou un TMS pour une vision unifiée.
OMS (Order Management System) : il centralise les commandes clients issues de différents canaux (e-commerce, B2B, marketplace), les consolide, les trie, et les répartit vers les bons entrepôts ou prestataires. En somme, c'est la clé dans une logique omnicanale.
YMS (Yard Management System) : le gestionnaire de cour/logistique de parc.
Utile pour des sites avec beaucoup de camions en rotation, il suit les remorques, les zones d’attente, les quais, les accès.
Shiptidock : la tour de contrôle des quais. L'outil gère et optimise l’arrivée/départ des transporteurs, le planning de quai, et la coordination logistique entre transporteurs, entrepôt et équipes terrain. Résultat ? Moins d’attente, plus de fluidité, moins de stress sur le terrain.

💡 Le vrai enjeu aujourd’hui n’est pas d’empiler les outils, mais de les interconnecter intelligemment pour fluidifier la circulation de l’information, éviter les ruptures, et gagner en réactivité.

Conclusion

À l’heure où la logistique devient un différenciateur stratégique, l’excellence opérationnelle ne se joue plus seulement sur les grandes décisions, mais sur l’exécution quotidienne, la capacité à s’adapter, à collaborer, à piloter finement chaque flux.

C’est dans la rigueur des processus, la fluidité des outils, la qualité des données et l’intelligence collective que se trouvent vos plus gros leviers de performance.

Chez Shiptify, nous sommes convaincus que la technologie ne doit pas complexifier, mais clarifier et fluidifier. Grâce à nos solutions comme Shiptidock ou notre TMS, nous aidons les logisticiens à reprendre le contrôle de leurs opérations : simplement, concrètement, efficacement.

💡 Parce qu’un bon outil n’est pas celui qui impressionne en réunion, mais celui qui fait gagner du temps sur le terrain, dès demain matin.